В процессе формирования порошка путем инъекции используется большое количество порошка, что означает, что в конечном итоге образующиеся компоненты будут содержать небольшие отверстия. Размер частиц порошка значительно повлияет на внутренние структурные свойства компонентов, такие как пористость и зернистость. Уменьшение размера частиц порошка может улучшить спекание, но также увеличит площадь поверхности, что в конечном итоге приведет к увеличению концентрации кислорода.
После формования порошка путем инъекции требуется процесс сцепления и спекания, при котором клей, разбросанный между порошкообразными частицами, может привести к изменению формы формованных деталей. Кроме того, из - за требований плотности спекание должно проводиться при высоких температурах, а температура спекания приближается к точке плавления. На этом этапе необходимо учитывать ползучесть, вызванную гравитацией. Чем больше размер формованной детали, тем больше деформация, которую она производит. В результате трудно гарантировать точность размера, необходимую для конечной детали. В реальном производстве результатом высокотемпературной деформации ползучести является то, что процесс формирования порошка путем инъекции может использоваться только для производства легких деталей весом менее 100 граммов. Поэтому для производства более тяжелых крупногабаритных деталей необходимо найти способы подавления этой деформации с использованием технологии инъекционного формования порошка, что является огромной проблемой, стоящей перед нынешним процессом инъекционного формования порошка.
Для производства легких малогабаритных деталей, чтобы получить высокоточную и высококачественную продукцию, также необходимо точно понять закон этого деформационного поведения и определить параметры процесса спекания и геометрические размеры заготовки перед спеканием в соответствии с окончательными характеристиками продукта. Получение компонентов продукта в процессе разрядки и спекания резины в основном связано со следующими двумя аспектами:
(1) Степень сужения состава продукта в процессе спекания не может быть точно получена только путем отбора проб для определения коэффициента теплового расширения. Это в основном связано с тем, что внутренняя теплопередача образца во время отбора проб и испытаний на тепловое расширение полностью отличается от внутренней теплопередачи компонентов продукта и что деформация компонентов может быть значительно искажена на основе измеренного коэффициента теплового расширения. Лучший способ - проверить общую деформацию компонентов продукта в режиме реального времени во время моделирования спекания, используя точные, надежные и эффективные методы тестирования и численного моделирования, чтобы заменить текущий метод расчета деформации коэффициента теплового расширения и эмпирического повторного тестирования, тем самым сокращая цикл разработки продукта и затраты.
(2) В процессе спекания некоторые неподдерживаемые части деталей изделия после достижения определенной температуры могут быть деформированы изгибом вниз из - за смягчения материала под действием силы тяжести, как показано на рисунке 5. Для компонентов рамочного продукта, после спекания, боковые края компонентов часто имеют определенную степень выпуклости. Из этого следует, что влияние гравитации может привести к анизотропии сокращения компонентов продукта и повлиять на окончательную форму компонентов продукта. Ссылка 1 - 10 дает подробное описание влияния гравитации на различные процессы спекания. Короче говоря, все ли эти деформации происходят во время нагрева спекания или охлаждения, а также конкретная температура и размер деформации являются важными параметрами, которые необходимо знать во время спекания. Однако эти параметры деформации не могут быть получены с помощью теста на коэффициент теплового расширения и могут быть точно поняты только с помощью общего измерения компонентов.
Короче говоря, что касается усадочной деформации компонентов продукта во время спекания литья инъекцией, необходимо решить следующие проблемы:
Непосредственное наблюдение за общим изменением размеров компонентов изделия в процессе спекания, а также за локальным изгибом и деформацией компонентов под действием силы тяжести;
2. Использование бесконтактных методов измерения для предотвращения воздействия контактных измерений нагрузки на верхний стержень на сброс связующего вещества и деформацию спекания;
3. Непосредственное обнаружение деформации формовочных деталей методом измерения больших площадей во избежание недостаточной репрезентативности при подготовке образцов;

4. одновременное измерение двумерной деформации формованной детали или образца с одновременным измерением многоточечного изменения положения;

Наблюдать изменения размеров нижней части различных систем нагрева (например, различные скорости нагрева и охлаждения и постоянная температура).
6. наблюдать влияние различных атмосферных (вакуумных, аргоновых, азотных, водородных и т.д.) и стрессовых условий на изменение размеров конструкции, а также влияние атмосферных условий переключения и постоянного давления в различных температурных диапазонах на размер конструкции;
7. В то же время имеет высокоточную функцию тестирования коэффициента теплового расширения при высокой температуре.