Für Pulvermetallurgie kann es Drehmoment bis zu 14NM tragen, und das Drehmoment für warm-drückende Teile kann 20NM erreichen. Wird das warmpressende FD0405 verwendet, kann das Drehmoment etwa 25NM erreichen. Daher kann unter der Bedingung des professionellen Pulvermetallurgiedesigns und der zul?ssigen Verbesserung das Gewicht um 30-40% erh?ht werden. Durch Zugabe von 2-3% Ni und 2% Cu zum Material und Sintern kann die Flexibilit?t und Schlagfestigkeit des Materials erheblich verbessert werden.
Die Pr?zision der Pulvermetallurgie h?ngt vom Ausdehnungskoeffizienten des Materials und der Pr?zision der Form ab. Für inl?ndische Formen mit einem Durchmesser von 50mm oder weniger ist die Pr?zision im Allgemeinen um 8-9 Grade, w?hrend für importierte Formen um 7-8 Grade und für Spiralgetriebe ist es eine Klasse h?her. Der Vorteil von pulvermetallurgischen Zahnr?dern liegt in der F?higkeit, sie in Schüttgut und mit ausgezeichneter Konsistenz herzustellen.
Die Hauptgründe für schlechte Festigkeit nach dem Pulverpressen sind die folgenden:
Partikelgr??e und -form: Gr??e und Form der Partikel haben einen wesentlichen Einfluss auf die St?rke des Pulvers. Zu gro?e oder zu kleine Partikel k?nnen zu einer Abnahme der Pulverst?rke führen. Partikel mit einer regelm??igen Form, wie sph?rische Partikel, haben typischerweise eine h?here Festigkeit. Zum Beispiel ist die Packungsdichte von kugelf?rmigen Partikeln gr??er, und die entstehenden Hohlr?ume sind kleiner, was zu einer st?rkeren Haftung führt.
Partikeldichte und -struktur: Die Dichte und innere Mikrostruktur des Pulvers beeinflussen auch seine Festigkeit. Je h?her die Dichte, desto h?her die Pulverst?rke. Lose Teile in der Mikrostruktur beeinflussen die Gesamtfestigkeit des Pulvers.
Oberfl?cheneigenschaften: Die Oberfl?cheneigenschaften des Pulvers, wie Rauheit und Hygroskopizit?t, haben einen wesentlichen Einfluss auf Haftung und Reibung. Pulver mit rauen Oberfl?chen oder hoher Hygroskopizit?t verringern eher die Festigkeit.
Druck und Matrize: Ein unzureichender Pressdruck kann zu einer schlechten Bindung zwischen Pulverpartikeln führen, wodurch die Festigkeit verringert wird. Die Gl?tte der Matrize beeinflusst auch die Reibung, die wiederum die Dichteverteilung des Kompakts beeinflusst.
Die Verwendung von Schmierstoffen: Die Verwendung von Schmierstoffen kann die Reibung zwischen dem Pulver und der Formwand verringern, aber wenn Schmierstoffe falsch oder überm??ig verwendet werden, kann dies zu einer ungleichm??igen Verteilung der kompakten Dichte führen, wodurch die Festigkeit beeintr?chtigt wird.
Rohstoffqualit?t: Die Auswahl und Handhabung der Rohstoffe haben direkten Einfluss auf die Pulverfestigkeit. Zum Beispiel kann die Verwendung falscher Materialien oder unsachgem??e Lagerung, die zu Oxidation, Feuchtigkeitsaufnahme usw. führt, die Pulverfestigkeit reduzieren.
Pressmethode: Eine unsachgem??e Pressmethode kann auch zu einer Abnahme der Pulverfestigkeit führen. Zum Beispiel beeinflussen ungleichm??iges Kompressionsverh?ltnis in verschiedenen Teilen des Pressprozesses, falsche Pressmethode usw. die Dichte und Festigkeit des Endprodukts.
Ma?nahmen zur Erh?hung der Festigkeit des Pulvers nach der Kompression umfassen:
W?hlen Sie die passende Partikelgr??e und -form: Mittelst?ndische Partikel und Pulver mit regelm??igen Formen k?nnen die Festigkeit deutlich verbessern.
Kontrolle des Drucks w?hrend der Verdichtung: Die Erh?hung des Drucks w?hrend der Verdichtung kann die Haftfestigkeit zwischen Pulverpartikeln erh?hen und dadurch die Festigkeit des verdichteten Materials erh?hen.
Optimierung des Formenbaus: Die Verwendung von Formen mit hoher H?rte und Aufrechterhaltung der Gl?tte der Form kann Reibung reduzieren und eine gleichm??ige Dichteverteilung in der gepressten Masse gew?hrleisten.
Schmierstoffe angemessen einsetzen: W?hlen Sie den richtigen Schmierstoff und steuern Sie dessen Einsatz, um Reibung zu reduzieren und eine gleichm??ige Dichte des Kompakten zu gew?hrleisten.
Kontrollieren Sie die Qualit?t der Rohstoffe: Stellen Sie die Qualit?t der Rohstoffe sicher, um Probleme wie Oxidation und Wasseraufnahme zu vermeiden.

Verbesserung der Kompressionsmethode: Optimierung verschiedener Aspekte des Kompressionsprozesses, um konsistente Kompressionsverh?ltnisse im gesamten Material sicherzustellen und ungleichm??ige Dichte durch unsachgem??e Kompressionsmethoden zu vermeiden.